2025年，抚州市吹响“强攻工业、大抓产业”发展号角，坚持发展五大产业、做强实体经济，凭借科技创新的驱动力，依托数字化、智能化转型，工业发展呈现强劲增长、持续向好、量质双升的良好态势。2月5日，“2025江西奋勇争先看工业”调研采风团走进抚州市双菱磁性材料公司和江西中志精密机械有限公司，深入了解加快建设具有抚州特色优势的现代化产业体系的发展“密码”。

　　抚州市双菱磁性材料公司是一家致力于精密磁性元器件、新能源汽车充电桩、太阳能光伏工控电源，电源适配器、逆变器、充电器、穿戴设备和摄像监控器等产品生产的国家高新技术企业。2025年销售收入3.3亿元，同比增长8%，实现利润2800万，同比增长6%，先后获得国家级智能制造优秀场景示范企业、省智能制造标杆企业、“赣出精品”企业等多项荣誉。

　　“传统生产线工人密集、招工难、生产效率低，数字化转型势在必行，我们也加快了智能化产线的升级步伐”抚州市双菱磁性材料公司董事长吴世伟表示，从2018年，企业先后自主研发及与第三方合作，进行了两次数字化改造，先后投入了9000万元新建了19条全自动智能制造生产线，一条全自动化生产线人（传统产线天缩短到7天，参与知名公司的订单竞争，经济效益大幅提高。

　　在转型过程中，企业遇到业务系统信息孤岛需打通共享、上下游供应链需要协同等问题，该公司于2021年建设了精密磁性元器件智能制造中心项目，中国电信江西工研院联合卡奥斯、高新数发等数字服务商进行数字化转型顶层规划，分步实施建设了“5G+定制网、机器视觉、云数采、生产监造”，完成了ERP/MES/5G+工业互联网平台建设，目前正全面推进企业的数字化转型，将大数据、人工智能等数字技术深度融入制造与管理全流程。

　　吴世伟说：“在生产制造方面，我们建设了智能化产线，实现生产过程的实时监控与智能调度；在企业管理方面，我们搭建了ERP、MES、生产监造等信息化系统，提升决策效率与执行力，运营效率提升25%、部门协同效率提高70%、数据及时性，精准性提升100%；在供应链协同方面，我们通过云平台与上下游企业实现数据互通、协同排产，增强产业链韧性。”目前，该企业数字化转型已经达到L8级，是国家级智能制造优秀场景企业、省小灯塔标杆示范企业，正朝着“数字领航企业”目标稳步推进，以数字化赋能企业高质量发展。该公司以抚州市电子信息产业创新协会为服务平台，带动抚州市电子信息产业数字化转型升级。

　　树立数转“一把手”工程，培育数字化人才。企业数字化转型面也临人才资源不足等问题，特别缺乏数字化转型技术支撑人才，该公司董事长挂帅参与数字化转型顶层设计，柔性引进海内外专家约10名，技术骨干10多名，与高校制定人才培养计划，培养了30多人；成立江西“海智计划”工作站、省企业技术中心和省智能制造创新中心等平台；激发员工创新动力，获得发明专利20余项，实用新型专利90多项。

　　下一步，企业将聚焦产业、苦练内功，持续提升自身在电子信息与元器件领域的研发创新、技术工艺、产品质量、成本控制、产能交付和智能信息化的各项水平，加大核心产品的研发投入，在产业迭代升级上做到有为有位，同时持续提升员工的幸福指数，积极回馈社会责任担当。

　　在江西工业高质量发展的浪潮中，高端精密制造正成为破局突围的重要领域。江西中志精密机械有限公司于2023年8月落户于江西抚州高新区，作为一家专注于高精密零部件研发与制造的企业，中志精密始终以技术创新为核心驱动力，持续推进智能化改造与数字化转型。该公司以精度达2微米、重复定位精度1微米的工业母机为核心装备，精准对接航空航天、医疗设备、机器人减速器、新能源汽车等关键领域需求，为其提供高性能高精密核心零部件，助力下游产业升级突破。

　　在现代制造业的舞台上，机床堪称 “工业母机”，是制造一切机械设备的核心装备。面对国外精密数控机床技术的垄断，国内企业使用的精密数控机床主要依赖于欧美国家进口，机床一旦发生复杂的故障，都需要花大价钱请国外工程师来维修。江西本土企业江西佳时特数控股份有限公司历尽艰辛，以十年磨一剑的精神，研发出了精度1微米的工业母机，目前其最新产品精度已提升至0.4微米，以“江西造”机床打破国外技术封锁，为智能制造发展打造“新引擎”。

　　江西中志精密机械有限公司常务副总盛圣华表示，依托江西高端制造产业的良好基础，中志精密严格遵循工业最高标准，以工业4.0理念打造智能化生产线，核心凸显“柔性生产”优势。“传统工业3.0模式虽能根据产品需求、工艺标准等生产条件，提升产品生产效率、稳定性与一致性，但受限于固定生产流程，当产品迭代升级时，产线往往因无法适配新需求而面临淘汰风险。以医疗器械制造为例，传统产线需根据产品外形、工艺要求、产量规模等定制，一旦产品升级，产线便难以适配，造成资源浪费。”

　　中志精密打造的工业4.0柔性生产线，彻底打破了这一局限，无需受产品所属行业、外形规格、工艺标准、产量规模等因素限制，可灵活切换生产品类。该公司可通过42台核心装备，实现单一产品集中产能生产，也可同步加工军工、航天、机器人、医疗设备等不同领域的高精密零部件，真正实现“柔性生产”，大幅提升了产线适配性与资源利用率，有效应对产品快速迭代需求。

　　“充分发挥我们的工艺技术和生产装备优势，掌握核心技术，依然是竞争的关键”，盛圣华介绍，“滚子”作为国产高端压缩机的关键核心零部件，国内某龙头空调企业自行研发十余年，在不断创新、验证、优化过程中，成功设计出了自主知识产权的超高精度要求（如平面度2微米、平行度3微米）的专利产品。较传统压缩机节能约30%，噪音减少约80%，具有技术壁垒高、性能适配性强、成本与品牌协同优势显著等市场竞争力。但因设计精度要求超高，在国内一直无法找到能批量生产的合作企业，2024年10月通过政府有关部门的推荐，该企业研究所所长亲自带队进驻中志精密，开展了为期数月的联合技术攻关，成功完成产品技术与精度验证。目前中志精密成为全国唯一一家可以批量生产该“滚子”的合作企业，已为该空调企业交付，目前验证试产期年产10000套，预计2至3年内将达到年产30万套。

　　盛圣华表示，中志精密以智能化转型为抓手，以精密制造为核心，凭借柔性生产模式与全流程自动化优势，深耕高端零部件领域，既依托本土产业优势实现自身发展，也为江西装备制造业高质量发展注入新动能。