首页‘华美娱乐平台！近年来发电量占比基本维持在16%左右。而风力发电、核能发电以及太阳能发电的占比则持续提升，2020年发电量占比分别为6.2%、4.9%和1.9%。但与全球相比，我国风电和太阳能发电的比例仍较低。因此，未来我国碳中和目标的实现，必须大幅提高风电和太阳能发电在我国发电结构中的比重。
发电成本快速下降推动光伏发电进入“平价时代”。从发电成本角度看，根据国际可再生能源署(IRENA)的统计，自2010-2020的十年时间里，在生产成本大幅下降和技术快速进步驱动下，全球光伏发电加权平均LCOE(平准化度电成本)已从38.1美分/kWh下降至5.7美分/kWh，降幅高达85.0%。而同期水力发电LCOE则上升至4.4美分/kWh，海上风电、陆上风电、光热发电、以及生物质发电LCOE则分别下降48.1%、56.2%、68.2%、0%，均小于光伏发电的LCOE降幅。2021年4月，沙特的AlShuaibu600MW光伏项目，更是将全球光伏发电的最低中标价记录刷新至1.04美分/kWh。6月16日，在四川甘孜州正斗一期200MW光伏招标项目中，国家电投集团四川电力有限公司也将国内光伏电站上网电价最低记录刷新至0.1476元/kWh。
与此同时，随着光伏发电系统转换效率和发电功率的持续提升，光伏发电LCOE仍有很大的下降空间。预计到2022年，全球光伏发电加权平均LCOE将再下降29.8%至4.0美分/kWh。而光热发电LCOE则下降至7.6美分/kWh，陆上风电LCOE回升至4.3美分/kWh，海上风电维持8.4美分/kWh。光伏发电成本的持续大幅下降不仅将推动光伏发电具备相比于火力发电更大的成本优势，也将使得光伏发电成为全球最便宜的可再生能源发电方式。
相比其他可再生能源发电，光伏发电应用场景更加丰富。除了发电成本下降速度更快以外，相比风力发电等其他清洁能源，光伏发电的应用场景也更加丰富，包括地面电站、分布式光伏以及BIPV等多种应用场景。一、地面电站。主要适合在荒地、沙漠等不适宜居住和工业生产的区域，通过建设大功率集中式地面电站，通过电网向外输送电力。
二、分布式光伏。包括工商业和户用两类。分布式光伏可以在满足自用的条件下，对外输出电力。三、光伏建筑一体化(BIPV)。当前的分布式光伏主要以屋顶为主，而随着光伏和建筑技术的融合，未来建筑物的侧面外墙也可以安装光电幕墙来进行发电。6月24日，我国能源局正式下发《关于报送整县(市、区)屋顶分布式光伏开发试点方案的通知》，BIPV和分布式光伏的应用场景迎来政策的鼓励和支持。
综上所述，我们认为，在全球越来越多的国家加入碳中和的一致共识下，风力发电、光伏发电等可再生能源在电力结构中的比重有望快速提升。而其中，由于光伏发电成本的持续大幅下降、以及地面电站、分布式光伏、BIPV等应用场景的不断拓宽，未来全球光伏发电的装机容量有望持续快速增加。根据中国光伏行业协会(CPIA)的预测，保守情况下2025年我国新增光伏装机容量将达到90GW，相比2020年48.2GW，复合增速为13.3%。而2025年全球新增光伏装机容量为270GW，相比2020年130GW，复合增速为15.7%。在而乐观情况下，2025年我国新增光伏装机容量将达到110GW，相比2020年复合增速将达到17.9%。全球新增光伏装机容量将达到330GW，相比2020年的复合增速将达到20.5%。
纵观整个光伏产业链，可大致分为多晶硅料、单晶硅棒和硅片、太阳能电池、太阳能组件以及光伏电站五个环节。其中，多晶硅料环节主要是将金属硅通过改良西门子法或硅烷流化床法加工为多晶硅料，核心设备为还原炉。单晶硅棒和硅片环节主要是将多晶硅料通过长晶技术改变晶体结构、生成单晶硅棒，而后经过切片加工为单晶硅片，核心设备为单晶炉和切片机。
太阳能电池环节则是将单晶硅片通过清洗制绒、刻蚀、气相沉积、印刷电极等工序加工为具备将太阳能转换成电能的半导体器件，核心设备为PECVD(PlasmaEnhancedChemicalVaporDeposition，等离子体增强化学气相沉积)设备。太阳能组件则是由若干块电池片通过串并联的方式组成，进而通过焊接、叠层、层压等工序将玻璃、EVA胶膜、边框等辅件进行组合，成为太阳能供电系统的发电单元。最后，光伏组件与逆变器、支架、接线盒等系统配件共同组成光伏发电系统，安装在集中式电站或分布式光伏电站内。
光伏设备行业市场规模持续增长，增速受装机需求影响呈现一定波动性。从光伏设备角度看，由于整个光伏产业仍处于快速发展阶段，因此相关的生产技术和加工工艺的进步速度十分迅速，推动光伏设备持续不断更新换代，行业销售收入持续增长。但另一方面，由于前期光伏装机需求受经济增长、政策变化的影响较大，因此光伏设备行业的销售收入增速也随装机需求和预期的变化呈现出一定的波动性。根据CPIA统计数据，全球光伏设备行业销售收入从2013年的17.5亿美元增长至2019年约50亿美元，复合增长率为19.1%。与此同时，由于全球光伏产业链各个生产环节的主要生产地均在中国，所以中国光伏设备市场规模占全球的比重较高。2019年，我国光伏设备市场规模约为250亿元，同比增长13.6%，占全球市场的比例高达71.4%。
光伏设备上市公司合同负债具备先导意义，增速亦随下游装机需求有所波动。另一方面，由于光伏设备的销售方式多采用预付-生产-发货-调试-确认的模式，因此上市公司合同负债的变化对营业收入变化具有一定的先导意义。通过选取光伏产业链各环节设备上市公司的合同负债来看，2018年由于我国新增光伏装机容量大幅下滑，光伏设备公司合同负债增速也出现较大幅度下降，而随着2019年光伏装机恢复快速增长，设备公司合同负债增速也开始回升。截至2021年6月，这些设备公司合同负债金额已达113.12亿元，相比2020年同期增长高达66.2%。
在全球光伏装机有望快速增加的背景下，叠加硅片制造工艺逐渐成熟、技术外溢以及单位设备投资额的持续下降，硅片制造行业的进入壁垒不断降低。因此，吸引了许多新玩家进入硅片制造行业。其中，主要包括以上机数控、京运通、高测股份等为代表的传统硅片设备制造商，以及双良节能、高晶太阳能、三一集团等新玩家。
与此同时，硅片行业壁垒下降和竞争加剧也推动隆基股份、中环股份等传统专业化硅片制造商开始转型，其中隆基选择以纵向一体化为主要战略，向下游电池、组件环节延伸，并成功跻身全球组件龙头。而中环则主要通过进一步扩大生产规模，提高市场份额和规模效应，同时也逐渐布局组件环节。此外，原先主要产能以电池组件为主、只拥有少量硅片产能的一体化企业如天合光能、晶科能源、晶澳科技等也在加大对硅片制造环节的投资，以获得更大的一体化优势。因此，2021-2023年，预计全球硅片总产能将达到418.4、547.7、668.4GW，新增产能达171.0、129.3、120.7GW。
对于光伏产业链而言，降本增效是整个产业链各个环节技术进步的根本驱动力。因此，与半导体晶圆发展历程类似，太阳能硅片的尺寸也在不断变大。而目前，大尺寸硅片主要是指G12和M10两种规格的硅片。其中，G12硅片以2019年8月中环股份发布的“夸父”系列G12硅片为代表，其边长为210mm，直径295mm，面积44,096mm，G12硅片面积相比
M6 硅片增大近 60.8%。M10 硅片则以 2020 年 6 月隆基、晶科、晶澳等七家光伏企业 联合发布的M10型号为代表，其面积相比M6硅片面积也增大近45.9%。
相比M6及以下尺寸硅片，M10和G12大尺寸硅片可以有效降低单位生产成本，并在加工成电池组件后拥有更高功率和转换效率。以G12硅片为例：
G12硅片需要生产更大直径的硅棒，而适当增加硅棒的直径，可以在能耗增加较少的条件下提高硅片的面积，从而降低硅片的单瓦能耗成本。此外，在硅棒切割成硅片的切片环节中，大尺寸硅片意味着相同瓦数的硅片所需切割次数减少，从而相应降低切片单位成本。
另一方面，G12硅片所加工成的电池和组件拥有更高的功率和转换效率，从而能有效降低光伏发电LCOE，提升电站IRR。根据中环股份测算，无论是P型还是N型组件，相比72片半片型的M6、G1和M2组件，60片半片型的G12组件均拥有更高的输出功率和转换效率。其中，PERC型组件的输出功率高达580W，相比M6组件430W增幅高达34.9%，转换效率也提高了0.8%。而未来将成为主流的N型组件的输出功率更高达615W，相比M6规格的N型组件455W增幅为35.2%，转换效率也提升至21.4%。
随产能快速释放和下游适配产品推出，大尺寸硅片渗透率将快速提升。根据CPIA的统计数据，2020年，由于G12和M10规格的大尺寸硅片推出时间尚短，各生产厂商的产能仍处于新建和改造中，因此全球市场上仍以M6及以下尺寸的硅片为主，其市场占比仍高达约80%。不过，随着中环、隆基等传统硅片龙头公司以及上机数控、高景太阳能、江苏美科等新进入者大幅增加大尺寸硅片产能，且下游厂商也不断推出适配G12和M10硅片的电池及组件，未来G12和M10硅片的市场份额有望迅速提高。至2025年，预计G12和M10硅片的市场份额将分别提升至57%、23%，而M6及以下尺寸硅片的市场份额则将下降至仅20%。
由硅片生产过程可知，大尺寸硅片必然要求更大直径的硅棒。而生产大尺寸硅棒则必须采用更大直径的单晶炉和热场系统。以京运通JD1400型单晶炉为例，该设备兼容28-32英寸热场系统，最大熔料量500kg，可拉制10英寸及以下的晶体，用于M6及以下尺寸的硅片生产。而京运通最新的JD1600型单晶炉，该设备可使用30-40英寸的热系统，最大熔料量1,000kg，可拉制12英寸或以下的单晶，可用于G12和M10硅片的生产线月，我国全市场存量单晶炉共有26,359台，其中有9,326台单晶炉为1200型及以下炉型，这些单晶炉由于受上炉腔直径限制，只能生产M6及以下硅片。1400型和1450型单晶炉有11,297台，占比约42.9%，这些单晶炉中有部分可以通过更换热场的方式生产M10硅片，但同样受炉腔体积限制，几乎无法生产G12硅片。而目前可以生产最大尺寸为230mm的1600型炉型仅有5,736台，占比仅21.8%。
为降低生产成本，硅片厚度也在不断下降。以700mm长单晶硅棒为例，若硅片厚度为190μm，则可切割出约2,373片硅片，若硅片厚度为175μm，则可切割出约3,200片硅片，相当于单片硅片硅料用量下降了25.84%。2020年，多晶硅片的平均厚度为180μm，P型单晶硅片平均厚度在175μm左右，N型硅片平均厚度为168μm，较2019年基本持平。而到2025年，N型单晶硅片的厚度有望下降到约149μm，从而更进一步降低硅片的单位生产成本。
综上，在硅片大尺寸化和薄片化趋势不断加强，将推动硅片存量产能的更新换代需求。我们预计2021-2023年全球硅片存量设备更新产能将达10、30、60GW，叠加全球新增硅片产能171.0、129.3、120.7GW，全球硅片设备需求总产能将达到181.0、159.3、180.7GW。
目前，建设1GW单晶硅片产能一般需配置100台10MW功率的单晶炉、2台单晶截断机、6台单晶开方机、8台磨倒一体机和16台金刚线切片机，设备总价值量约2.2亿元。其中，单晶炉、热场等长晶设备价值最高，占比近60%，而切方设备(截断机、开方机)、切片设备(切片机、金刚线)、分选机及其他设备的价值占比分别约为10%、17%和13%。我们预计2021-2023年单GW设备投资额将下降至2.1、2.1、2.0亿元，则全球光伏硅片设备市场规模约为380.1、326.6、361.4亿元。
单晶硅片的生产工艺流程大致可分为拉晶、切方、切片以及清洗分选4个环节，所使用的设备包括单晶炉、截断机、开方机、切片机以及分选机等。
1、拉晶环节：主要设备为单晶炉、热场等，价值量占比60%，主要厂商包括晶盛机电、连城数控、京运通、北方华创、金博股份等。京运通，目前已经将生产的单晶炉以自供为主，而连城数控则是深度绑定隆基股份。因此，光伏硅片单晶炉设备行业呈现出晶盛机电一家独大的局面，其也基本覆盖了除隆基股份、京运通以外所有的硅片企业。而金博股份是目前国内最大的热场生产企业。其他企业包括隆基股份（产品自用）、西安超码（中天火箭子公司）、美兰德、凯泊等。
3、切片环节：主要设备为切片机和金刚线%，切方和切片设备的主要厂商包括上机数控、高测股份、连城数控、美畅股份、晶盛机电、宇晶股份等。而随着上机数控转型硅片制造，其生产的切方和切片设备也以自用为主。高测股份与连城数控成为市场上切方、切片设备 的主要提供商。
4、清洗分选环节：主要设备为分选机，其和自动化设备及其他设备价值占比 13%：主要厂商包括奥特维、天准科技等。
从整个光伏产业链的角度看，不断降低生产成本、提高转换效率，从而降低光伏LCOE，是驱动整个光伏产业链各环节技术进步的核心动力。然而，目前来看，硅料、硅片和组件环节的成本下降和技术进步的空间相对有限，未来降低LCOE的主要方式就是提高电池的转换效率。因此，对于专业电池厂、一体化企业以及新进入者而言，能否在电池环节取得技术上的领先，将成为决定各个光伏企业能否取得在整个产业链上竞争优势的关键。
未来电池转换效率提升是降低光伏LCOE的主要方式。目前，硅料环节已经基本实现国产化，未来主要通过进一步降低能耗的方式降低生产成本。硅片则先是通过大规模应用金刚线切割技术完成多晶硅片向单晶硅片的迭代，未来主要的降本增效途径即薄片化和大尺寸化。组件虽然有叠瓦、双玻等新型组件出现，但对转换效率和发电量增益的效果相对有限。而对转换效率起关键作用的电池环节目前仍处于技术的快速变革中，当前主流的PERC电池量产转换效率依然只有22.8%，未来仍有巨大的提升空间。
6月1日，隆基电池研发中心单晶双面N型TOPCon电池研发实现高达25.21%转换效率；商业化尺寸单晶双面P型TOPCon电池效率实现25.02%的世界纪录。商业化尺寸单晶HJT电池转换效率达到创纪录的25.26%。7月7日，经ISFH研究所认证，安徽华晟166尺寸单晶异质结电池转换效率达到创纪录的25.23%。7月12日，晶科能源宣布，经TUV莱茵实验室验证，公司高效组件最高转换效率达到23.53%。8月3日，钜能电力宣布，经TUV检测认证，公司异质结电池量产线%。
在提升转换效率的核心驱动下，N型电池市场比重有望快速提升。2020年，由于PERC电池仍具有最高的性价比，因此新建量产产线仍以PERC电池为主，其市场占比也进一步提升至86.4%。而BSF(铝背场)电池市场占比则迅速下降22.7个百分点下降至8.8%。HJT和TOPCon等N型电池市场占比约为3.5%。而随着N型电池技术的逐渐成熟和生产成本的下降，其性价比将逐步超越并拉大与PERC电池的差距。到2030年，TOPCon和HJT电池的市场占比将分别达约25%、31%，而PERC电池占比则将下降至约37%。
TOPCon电池的全称为隧穿氧化层钝化接触电池(TunnelOxidePassivatedContact)，其是通过在电池背面制备一层超薄氧化硅，然后再沉积一层磷掺杂多晶硅薄层，二者共同形成了钝化接触结构。TOPCon电池实际上是TOPCon技术和N型PERT产线的结合。而N型PERT电池则为PERC技术的改进型，即在形成正面钝化层的基础上进行全面的扩散，以加强钝化效果。因此，对于PERC产线而言，通过改造存量设备并增加硼扩散、TOPCon层沉积以及清洗3道工艺流程即可升级为TOPCon产线。
。相比于PERC电池，由于TOPCon电池需要在电池背面制备超薄氧化硅并沉积磷掺杂多晶硅薄层，因此，TOPCon电池的生产工艺多达11步。从而导致当前TOPCon电池产线的良率和稼动率均低于PERC产线。
三、TOPcon层沉积问题。目前，主流的TOPCon层沉积技术主要有LPCVD、PECVD和PVD三种技术路线，而每种技术路线均有较为明显的优缺点，因此尚未明确何种技术路线将成为主流。
LPCVD全称为低压力化学气相沉积法(LowPressureChemicalVaporDeposition)，其最初是由梅耶格尔公司(MB)研发，该技术优点在于工艺成熟、控制简单容易，但难于镀膜速度慢，同时存在原位掺杂、有绕镀、石英件沉积严重等问题。
PECVD全称为等离子体增强化学气相沉积法(PlasmaEnhancedChemicalVaporDeposition)。根据沉积腔室等离子源与样品的关系、以及腔室的不同又可细分为微波PECVD、管式PECVD和板式PECVD，其代表厂商分别为梅耶格尔、捷佳伟创和理想能源。微波PECVD沉积速率高达100A/s，但目前沉积的氧化硅膜较厚，且维护成本比较高。管式PECVD和板式PECVD同样可以实现原位掺杂和无绕镀，但也存在含氢、维护成本高等问题。
PVD为物理气相沉积法(PhysicalVaporDeposition)。该技术路线由江苏杰太光电提出，与PECVD一样可以实现原位掺杂、无扰度和冷壁，但目前技术仍不够成熟。
提升良率和效率是提高TOPCon电池性价比的关键。针对上述问题，可以看出，提高TOPCon电池良率、优化TOPCon膜沉积工艺从而进一步提升电池转换效率是未来TOPCon技术发展的主要方向。2020年10月，中来股份研发了其TOPCon2.0技术的生产工艺，其与江苏杰太利用独创的线性等离子源技术，共同开发了一套全新的POPAID技术(PlasmaOxidation&PlasmaAssistedInsitu-dopingDeposition，等离子氧化及等离子辅助原位掺杂技术）。通过该技术，可在POPAID设备中集成了现有TOPCon生产技术所需的管式高温氧化炉、管式LPCVD炉，离子注入、绕镀清洗等四台设备实现的功能。不仅将电池生产工艺步骤减少到了9步，而且，电池产品的平均量产效率可达24%以上，相比其1.0技术提高0.5%。
TOPCon规划产能超过50GW。虽然目前TOPCon技术仍存在硼扩散、TOPCon膜沉积等问题尚有待突破，但理论转换效率高、设备投资额较低等显著优势，使其仍受到电池厂、一体化组件厂以及一些新玩家的关注。目前，全球前五大组件厂均已建立中试线，其中，隆基已规划西咸15GW电池项目和宁夏乐叶5GW电池项目（一期3GW）。天合光能则在宿迁三期8GW电池项目中采用TOPCon工艺，并在盐城16GW电池项目和宿迁二期10GW电池项目中预留了TOPCon接口。此外，通威股份也在其眉山2期和金堂1期共15GW的电池项目中预留了N型TOPCon设备升级的位置。
存量PERC电池产能巨大，未来有望改造为TOPCon电池。过去数年全球光伏电池产能迅速增加，2020年，全球光伏电池产能达249.4GW，相比2019年新增38.5GW，基本全为PERC电池产线，这些产能中大部分未来也都可以升级为TOPCon电池。另一方面，2020年全球光伏电池片产量约为163.4GW，其中PERC电池的占比高达86.4%，因此，我们可以推算出截至2020年底，全球PERC电池产能已超过140GW。未来，随着TOPCon技术的成熟，这些产线中大部分也有望改造升级成TOPCon电池产线年TOPCon电池设备规模有望超80亿元。综合CPIA对全球光伏装机容量的预测，假设2021-2023年全球光伏装机量为170.0、225.0、270GW，容配比为1.27、1.28、1.30，电池片总产量为217.2、289.6、353.0GW，TOPCon电池渗透率为4.0%、7.0%、15.0%，产能利用率为53.0%、55.0%、55.0%。则2021-2023年全球TOPCon电池总产能将达到16.4、36.9、96.3GW，新增产能9.9、20.5、59.4GW。其中：
改造产线年，由PERC电池产线改造的TOPCon电池产能分别为0、5.0、30.0GW。且1GW电池设备的改造投资成本为0.60、0.58、0.55亿元，对应TOPCon电池设备的市场规模为0、2.9、16.5亿元。
HJT电池通常指HIT（HeterojunctionwithIntrinsicThin-layer）电池，全称为晶体硅异质结太阳电池。该技术最早是由日本三洋公司于上世纪90年代进行研发，而后HIT电池的名称也被三洋公司注册，因此又被称为HJT、HDT等。相比于PERC、TOPCon等同质结电池，HJT电池主要由双侧电极、双面TCO层、双面非晶硅层以及N型硅片组成。由于HJT电池中同时存在晶体和非晶体级别的硅，非晶硅的出现能更好地实现钝化效果，从而带来更高的开路电压和转换效率。
生产成本过高为当前HJT电池大规模应用的主要限制。虽然HJT电池拥有诸多优势，但目前其生产成本过高的问题仍未得到有效解决，导致其尚不具备相比于PERC电池的明显性价比优势。具体上说，其生产成本较高主要有以下两个原因：
一、银浆成本过高。HJT电池在生产过程中采用的是低温工艺，必须使用低温银浆。而当前低温银浆只有陶氏杜邦、日本KE等公司可以生产，国内尚无公司拥有量产能力，导致低温银浆价格较高。与此同时，由于HJT是双面电池，需要两面都用正面银浆，导致银浆用量较高，以9BB和12BB网版结构的电池片为例，其银浆的单片用量高达200mg以上。二者共同导致HJT电池的银浆成本远高于PERC电池。
一、通过降低银浆用量和银浆国产化来降低银耗成本。首先，通过采用SMBB网版方案，降低电池的单片银耗。2020年12月，迈为股份联合安徽华晟发布SMBB技术(SUPERMBB)，其基于12BB技术通过提高串焊精度、降低主栅PAD点大小的方式，使得焊带和细栅直接汇联从而进一步降低主栅宽度。该方案可实现HJT银耗从9BB的250mg/片降至140-60mg/片。其次，银浆国产化以及银包铜、铜电镀等方案进一步降低银耗。目前，以苏州固锝、帝科股份、聚合股份为代表的国内银浆企业已经展开对低温银浆的研发。7月，锯能电力和苏州固锝子公司苏州晶银合作开发的国产低温银浆已成功导入HJT电池的规模化量产。而帝科股份、迈为股份也对银包铜、铜电镀等技术展开研究，有望进一步将单片银耗降低40%以上。
二、设备国产化与规模效应带动单位设备投资额下降。目前，以迈为股份、金辰股份、钧石能源、捷佳伟创等代表的国内厂商已开展对非晶硅薄膜沉积、TCO膜沉积等工艺核心设备的研发，并已有产品送至下游客户进行中试或量产。随着这些设备厂商对产品的不断改进，将推动生产效率的提升和产品生产成本的下降，从而带动HJT电池设备投资额的下降。
三、由于HJT电池生产采用的是低温工艺，可以使用更薄的硅片而不会造成碎片率的提升和转换效率的大量损失。因此，通过降低硅片的厚度可以降低电池生产中的硅片成本。此外，以高测股份、中环等硅片和硅片设备制造商也已开展半棒半片技术和相关设备的研发，通过应用该技术，可进一步降低HJT电池所用硅片的厚度，从而节省硅片成本。
根据测算，随着硅片成本、银浆价格和耗量、设备投资额的下降， 以及电池转换效率和良品率的进一步提升，预计到 2023 年，HJT 电池的单位生产成本有望下降 0.70 元/W，与 PERC 电池持平。而由于 HJT 电池的高双面 率、低衰减带来的发电量增益，HJT 电池将具备较强的性价比优势。
各公司HJT电池规划产能合计已经超过100GW。鉴于HJT电池技术的迅速发展以及未来巨大的发展潜力，诸多公司已纷纷宣布进军HJT电池行业。根据不完全统计，截至今年8月，各个公司规划的HJT电池产能总和已经超过100GW。其中，通威、爱旭等传统电池巨头已经建立了MW级别的中试线，天合、隆基、阿特斯也已经拥有一定的技术储备。此外，鉴于HJT电池技术有可能带来弯道超车和能源转型的巨大机遇，山煤集团、华润电力、比太科技等行业新进入者的HJT电池产能规划则更为激进。
而目前，具备HJT电池设备整线供应能力的国内厂商仅有迈为股份、捷佳伟创、钧石能源三家。其中，迈为股份通过参股YAC获取清洗制绒设备，而后三道工序所学设备均为自制。捷佳伟创则四道工序全部采用自制。钧石能源（未上市）则是在制绒清晰和电极金属化两到工序采用OEM方式制造，而最核心的非晶硅薄膜沉积与TCO膜沉积则是自制设备。
迈为股份：光伏电池丝网印刷设备全球龙头，通过参股YAC获取异质结电池设备整线供应能力。所研发的HJT电池核心设备PECVD和PVD已供应安徽华晟，其首周试产最高电池效率达到24.39%。公司还以及获得东方希望、金刚玻璃等企业的异质结电池设备订单。
捷佳伟创：光伏电池设备传统龙头，具备光伏电池整线供应能力。公司多年深耕光伏电池设备领域，主要产品覆盖制绒清洗、PECVD、扩散炉、刻蚀设备、自动化配套设备等光伏电池设备，具备电池设备整线供应能力。公司研发的PECVD、RPD/PVD、二合一TCO镀膜设备（PAR）等设备均已送至客户测试。此外，公司还在半导体湿法设备领域进行突破，槽式清洗设备已形成出货。
相比硅片、电池等光伏产业链的上游环节，光伏组件的生产加工过程相对简单，单位产销的投资额也较低。但是，由于组件厂商直接面对终端装机需求，因此除了组件产品的质量和性能以外，组件企业的品牌、渠道以及服务也是其企业竞争力的重要组成部分。
一、品牌：对于地面电站而言，由于其基本都采用的是融资方式建设以提高项目收益率，因此，能否在更短的时间内以更低的融资成本取得贷款就是电站投资商所关心的重要问题。而对于银行等贷款机构而言，地面电站所采用的组件品牌就是其考虑的核心因素之一。因此，具有高融资价值的组件品牌无疑拥有更强的竞争力。分布式光伏同样亦是如此。
二、渠道及服务：一方面，随着全球越来越多的国家加入碳中和的行列，光伏组件的全球需求分布越来越广泛。因此，能否实现销售体系的全球布局，是决定组件厂渠道竞争力的重要因素。另一方面，由于组件的使用寿命长达数十年，一旦出现故障就需要及时维修，因此组件厂的服务能否快速响应并解决问题就十分重要。因此，组件厂商通常采取与当地经销商合作的方式，当地经销商不仅负责前期的组件销售和安装，而且能更快速提供物流、售后维修等服务。以晶科能源为例，其销售体系已包含20多家物流中心、35多家服务中心，销售网络已覆盖全球160多个国家。
三、成本优势。一体化组件企业在成本优势方面尤其突出。由于硅料和硅片环节行业集中度较高，因此硅料成本上涨一般都会推动硅片价格同步上涨，而一体化组件企业则可以通过自制硅片或提高自供比例，消化部分成本上涨的压力。但其他组件厂商则必须面临成本大幅上升的压力，从而导致毛利率大幅下降。从各公司财务数据也可以看出，出货量较大的一体化组件厂由于具备较为明显的成本优势，其毛利率普遍高于非一体化组件企业。
因此，在以一体化组件厂为代表的龙头企业竞争优势愈发显著的情况下，叠加未来全球新增光伏需求有望快速增加，头部组件厂纷纷开启新一轮的扩产浪潮。其中，以隆基、晶科、晶澳、天合以及阿特斯为代表的一体化组件厂扩产力度最大，而东方日升、韩华、FirstSolar等其他龙头组件厂也在逐渐扩大产能。9月韩华Q-Cell宣布投资12.8亿美元在韩国地区扩建3.5GW的组件产能，并计划到2025年将韩国地区的组件产能提升至7.6GW。FirstSolar则计划在未来两年将产能提升至8.7GW和9.4GW。至2021年底，前十大组件厂的总产能预计将达到269.3GW，相比2020年新增产能约95.4GW。
此外，以中环股份为代表的光伏产业链其他环节的龙头企业也在向组件环节布局。并且，以华润电力、明阳智能、爱康科技为代表的企业在布局异质结电池的同时也配套了相应的组件产线。
除新增产能外，大尺寸、SMBB以及低温焊接等技术也将驱动存量组件设备迎来更新。一般而言，组件的核心设备串焊机由于效率工艺的快速迭代，其更新周期约3~5年。而2020年，由于大尺寸硅片、电池、组件渗透率的快速提升，导致组件设备的更新换代周期缩短约1.5年，适配M6及以下尺寸的组件产能未来1~2年将面临大规模替换。与此同时，对于TOPCon电池和HJT电池而言，多主栅和SMBB技术作为降低银耗的有效途径，未来，随着N型电池市场占比的提升，当前市场上的存量串焊机设备中也需对应进行SMBB等技术的升级换代，通过进一步提高串焊精度和串焊效率，以适应更多的焊带数量和更细的焊带。此外，对于异质结电池而言，由于其采用的是低温工艺，因此在电池加工为组件环节同样需采用低温焊接工艺，否则将造成转换效率的损失，这也需要对传统串焊设备进行更新换代。
金辰股份：组件自动化设备龙头。以串焊机、层压机以及光伏组件自动化设备为核心业务，具备光伏组件设备整线供应能力。同时，公司还开发销售了电注入抗光衰设备、电池上下料机、PL测试仪等电池自动化设备。此外，值得关注的是，公司目前正在重点研发应用在N型电池领域的PECVD设备，且已有设备送至客户进行测试。
先导智能：锂电设备龙头，光伏设备、3C设备多事业部共同发展。公司通过深度绑定全球动力电池龙头宁德时代后，迅速成为锂电池设备龙头。与此同时，公司在串焊机、层压机等光伏组件设备领域也具备较强竞争力。并且，公司也在加大对制绒清洗、PECVD、氧化退火等光伏电池设备的研发投入，未来有望纵向拓展至光伏电池设备领域。
今日科普：BIPV一般指光伏建筑一体化。光伏建筑一体化（即BIPV Building Integrated PV，PV即Photovoltaic）是一种将太阳能发电（光伏）产品集成到建筑上的技术。
